بالمیل های مداوم (Continous Ballmill) در صنعت کاشی و سرامیک

رقابت نزدیک و تنگاتنگ شرکت های تولید کننده کاشی همواره بر تولید پیشرفته ترین تجهیزات و بالاترین فناوری تولید اصرار داشته است. در این میان شرکت های سازنده ماشین آلات صنعت سرامیک نقش بسیار مهمی در رشد و بالندگی این صنعت داشته اند. هم اکنون سرمایه گذاران و مدیران شرکت های تولیدی با تجهیز کارخانجات خود با جدیدترین فناوری روز دنیا سعی در تولید محصولی بی رقیب در عرصه های بین المللی دارند. استفاده از این ماشین آلات نه تنها در بهبود کیفی محصول تاثیر می گذارد بلکه از نظر کمی نیز شاهد جهشی بی نظیر در میزان تولیدات خواهیم بود.

از جدیدترین ماشین آلات تولید شده می توان به بالمیل های مداوم اشاره کرد.تا چند سال قبل تمام کارخانجات تولیدی کاشی سرامیکی جهت سایش مواد اولیه مصرفی خود از بالمیل ها غیر مداوم استفاده می کردند و مشکلات کوچک و بزرگی که همواره در حین پروسه سایش بوجود می آمد و گاهی اوقات خسارات جبران ناپذیری را به شرکت های تولیدی وارد می آورد سازندگان ماشین آلات این صنعت را بر ان داشت تا با استفاده از فناوری نوین و سیستم های کنترلی اتوماتیک، تولید بالمیل های مداوم را در پیش بگیرند.

در بالمیل های مداوم بر خلاف غیر مداوم مرسوم شارژ مواد اولیه، گلوله های بالمیل، آب و مواد اضافه شونده به صورت مداوم و همزمان با سایش مواد صورت می گیرد. ویژگی مهم و بارز این بالمیل ها نسبت به بالمیل های غیر مداوم (پریودی) راندمان بالای تولید آنهاست که در نتیجه هزینه های تولید بسیار کاهش یافته  و قیمت تمام شده محصول نیز به مراتب کمتر خواهد شد. از دیگر امتیازات این بالمیل می توان به کیفیت بالای مواد آسیاب شده اشاره کرد.

مزیت های این بالمیل ها را به طور خلاصه می توان چنین ذکر کرد:

*زمان سایش کوتاه

*کیفیت بهتر و بالاتر دوغاب

*انجام عملیات سایش به صورت اتوماتیک

*تعداد اپراتور و کارگر کمتر

*استفاده از فضای کمتر

*بهینه سازی مصرف انرژی

مشاهده می کنید که عوامل فوق تا چه حد بالایی ب راندمان تولید و در نتیجه قیمت تمام شده نهایی تاثیر می گذارند.

در بالمیل های غیر مداوم بعد از گذشت زمان خاص جهت چرخش بالمیل ها را عوض می کنند زیرا لیفتر های سائیده شده و با تعویض جهت چرخش عمل سایش همچنان با کیفیت قبلی انجام می شود اما در بالمیل های غیر مداوم به دلیل مسایل مکانیکی نمی توان جهت چرخش بالمیل را عوض کرد.

درصد گلوله های ورودی به بالمیل مطابق زیر محاسبه می شود:

20 درصد درشت (100-80 میلیمتر)

40 درصد متوسط (6-40 میلیمتر)

40 درصد ریز (50-30 میلیمتر)

مقادیر ذکر شده در بالا مقادیر ثابت و همیشگی نیستند بلکه در مواردی نحوه شارژ بالمیل را به صورت زیر نیز مفید دانسته اند.

25 درصد درشت

50 درصد متوسط

25 درصد ریز

در مواردی که خاک مورد استفاده دارای ذرات درشت نباشد میتوان از گلوله های درشت صرف نظر کرده و از 60 درصد گلوله متوسط و 40 درصد گلوله ریز استفاده می شود.

جنس گلوله های بالمیل انواع مختلفی دارد اما نوع آلومینایی برای تهیه محصولات کاشی کف و دیوار مناسب تر از سایر موارد ذکر می شود. در صورت استفاده از انواع گلوله مانند گلوله های سیلیسی نمی توان به زبره مناسب دوغاب دست یافت.

اندازه گلوله های آلومینایی که به صورت مصنوعی ساخته می شوند استاندارد بوده و به قرار زیر می باشد:

1.25-1.5-1.75-2-2.25 بر حسب اینچ

بالمیل های مداوم به سه دسته عمده تقسیم بندی شده است که در زیر به تشریح خصوصیات هر نوع به طور جداگانه خواهیم پرداخت.

انواع بالمیل های مداوم:

*بالمیل های تک محفظه

*بالمیل های دو محفظه

*بالمیل های سه محفظه

نوع تک محفظه ای این بالمیل ها علاوه بر شکل استوانه ای می تواند به صورت مخروطی نیز ساخته شود. در این نوع بالمیل، گلوله ها و مواد اولیه همزمان شارژ می شوند. در بالمیل های مداوم و تک محفظه ای برای بهتر انجام شدن عملیات سایش، بر روی بدنه بالمیل حداره های لاستیکی مخصوصی به نام لاینر (لیفتر) نصب شده است که این جداره ها عمل تفکیک گلوله ها و در نتیجه بیشتر و بهتر مواد را بر عهده دارند. این لاینر ها به صورت مورب بر روی بدنه نصب می شوند.

در بالمیل های دو محفظه ای، محفظه اول عمل خردایش را انجام می دهد و محفظه دوم عمل سایش را انجام می دهد. ویژگی این نوع بالمیل ها شارژ همزمان گلوله های بالمیل در حین پروسه سایش است.

در بالمیل های سه محفظه ای با توجه به اینکه هر محفظه شامل دامنه اندازه خاصی از گلوله می باشد نمی توان شارژ همزمان گلوله را در حین سایش داشت. در این نوع از بالمیل ها محل خاصی را برای شارژ گلوله در نظر می گیرند و معمولاً هفته ای یکبار عملیات شارژ متوقف شده و بالمیل شارژ می شود.

در بالمیل های سه محفظه ای محفظه اول شامل گلوله های درشت، محفظه دوم شامل گلوله های متوسط و محفظه سوم شامل گلوله های ریز می شود.

در بالمیل های مداوم پس از اتمام مرحله سایش، مواد بر روی سرند مخصوص تخلیه شده و زبره آن اندازه گیری می شود و بعد دوغاب آماده شده وارد حوضچه های ذخیره دوغاب می شود. حوضچه های ذخیره دوغاب گنجایش میزان زیادی دوغاب را دارند (در حدود پنج الی شش بالمیل). دلیل این حجم زیاد ذخیره را هموژن شدن دوغاب ذکر می کنند تا اگر زبره یکی از بالمیل ها با زبره بالمیل دیگر اندکی تفاوت داشته باشد در اثر مخلوط شدن با دیگر دوغاب ها به زبره ثابت و یکنواختی برسیم.

همانطور که عنوان شد دوغاب در هنگام ورود به حوضچه های ذخیره دوغاب از سرندهایی عبور می کنند تا ناخالصی ها و ذرات درشت تر دوغاب از ان جدا شود. میزان ناخالصی باقیمانده بر روی سرند ملاکی از کنترل سیستماتیک توزین محسوب می شود.

دوغاب درون حوضچه ها مدت زمانی را سپری می کنند (حداقل 12 ساعت و بیشتر) تا هموژن شوند و همچنین در اثر گذشت زمان پلاستیسیته رس ها افزایش یابد. سپس این دوغاب وارد تانک های ذخیره دوغاب شده که این تانک ها ظرفیت ذخیره بالایی ندارند. قبل از ورود دوغاب به تانک نیز الک ویبره قرار داده شده است تا هیچ ناخاصی نتواند وارد اسپری شده و باعث گرفتگی نازل های اسپری درایر نشود.

این الک ها معمولاً دو طبقه هستند. چشمه های طبقه اول در حدود پنج میلیمتر و چشمه های طبقه دوم در حدود 0.13 میلیمتر است. چشمه های الک دوم ریزتر از چشمه های الک اول بوده تا عمل جداسازی ناخالصی ها از دوغاب با بالاترین کیفیت ممکن انجام شود