گرانیت چیست و چگونه تولید می شود؟

برای اولین بار در سال 1373 شرکت تکسرام اصفهان(اشترجان اصفهان) اقدام به تولید کاشی گرانیتی کرد این کارخانه تنها تولید کننده کاشی گرانیتی تا سال 1377 بود که شرکت بهسرام کاشان و شیرکوه یزد پس از آن وارد داستان کاشی گرانیتی شدند.

طرحهای معمولی کاشی گرانیتی
1- veinرگه ای
2-روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
3- sparek – قالبهای رستیک – لعاب خشک اعمال می کنیم.

پارامترهای موثر در تولید گرانیت چیست؟
در تولید بدنه های پرسلانی، رنگ پس از پخت بدنه باید سفید باشد. لذا مواد اولیه انتخابی باید عاری از اکسید آهن باشد عملا دستیابی به چنین ماده اولیه ای امکان پذیر نیست ولی سعی می کنیم حداقل اکسید آهن را در مواد اولیه داشته باشیم با توجه به اینکه در صورت کمبود اکسید آهن در ماده اولیه بهای آن افزایش می یابد و مصرف ماده اولیه گران مقرون به صرفه نیست در مواد اولیه مورد انتخاب در مجموع باید برای بدنه اکسید آهن کمتر ار %1 باشد.
با افزودن رنگدانه ها به بدنه سفید استون ورهای پرسلانی می توانیم بدنه های رنگی تهیه کنیم.
کیفیت رنگ پس از پخت بدنه های رنگی در برخی موارد به شدت تابع میزان سفید پختی بدنه است که از جمله این مواد رنگ آبی و سبز می باشد. روش تولید آن این است که با افزودن رنگدانه ها به دوغاب ، دوغابهای رنگی تهیه می کنند. افزودن رنگدانه به دوغاب دو روش کلی دارد:
1- افزودن رنگ در بالمیل
2- اختلاط دوغاب رنگدانه با دوغاب بدنه سفید در میکسر مخصوص پس از تهیه دوغابهای رنگی ، از دوغابها گرانول تهیه می کنند.

گرانولهای رنگی برای تهیه بدنه های فلفل نمکی در میکسر مخلوط می شوند. میکسر مورد نظر استوانه ای از جنس استیل است که با شیب کمی تعبیه شده است و از یک قسمت گرانولهای مختلف با هم وارد آن می شوند و از سمت دیگر آن خارج می شوند. داخل میکسر پره هایی وجود دارد که به افزایش اختلاط کمک می کند. گرانولهای مخلوط شده پرس شده و سپس پخت می شوند.
جذب آب کاشی گرانیتی پس از پخت باید کمتر از %0/1 و نزدیک صفر باشد. اما عملاً تا %0/5 جذب آب در کارخانجات دیده می شود. کاشی های گرانیتی به صورتهای مات و براق به بازار عرضه می شوند.
توجه دارید که بر سطح کاشی گرانیتی لعاب اعمال نمی شود در واقع این بدنه ها بدون لعابند پس باید ترتیبی اتخاذ کنیم که سطح بدنه بدون اعمال لعاب به اندازه کافی شیشه ای و متراکم باشد. اغلب محصول را و یا کسر بیشتری از محصول را توسط سنگ ساب پولیش می دهند و در نتیجه کاشی گرانیتی براق تهیه می شود.

در پروسه تولید و انتخاب مواد اولیه، یکسری پارامترها رابه دقت باید رعایت کنیم :
1- در انتخاب مواد اولیه میزان Fe2O3 کمتر از %1 باشد.
2- از آنجایی که کربناتها مولد تخلخل و در نتیجه فزاینده جذب آب قطعه می باشند

تولید بدنه های گرانیتی به روش VEIN
یکی از روشهای تولید گرانیت یا به عبارتی یک نمونه از کاشی های گرانیتی تولید بدنه های گرانیتی به روش Vein یا رگه ای می باشد.
در این روش تولید تغذیه کشویی یا دراور پرس به صورتی می باشد که گرانولهایی در دو یا سه رنگ بجای اینکه با هم مخلوط شوند؛ بطور جداگانه به سیلوهای بالای پرس منتقل می شوند.
هنگام تغذیه کشویی و پرکردن کشویی گرانولها، گرانولها به صورت رگه ای قالب را پر می کنند و به همین ترتیب گرانولهایی رنگی دیگر داخل کشویی قالبها را پر می کنند.
این محصول پس از پخت و پولیش شدن بصورت یک محصول رگه ای خواهد بود.

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت
از تکنیک نمکهای محلول برای رنگ کردن لعاب کاشی های لعابدار نیز می توان استفاده کرد اما استفاده از نمکهای محلول در کاشی گرانیتی چگونه است؟
چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمک محلول اعمال شود برای اینکه بر بدنه تاثیر بهتری داشته باشد، چنین بدنه هایی باید سفبد پخت باشند برای افزایش سفید پختی در حال حاضر به بدنه های کاشی گرانیتی حدود چند درصد زیرکن مش 325 می زنند و در نتیجه رنگ بعد از پخت سفیدتر می شود.

تذکر: می توانیم برای افزایش سفیدی به این بدنه ها تالک و ولاستونیت نیز اضافه کنیم و در نتیجه می توان از میزان مصرف زیرکن کاست که بر قیمت تمام شده هر متر مربع کاشی موثر خواهد بود.

طرحی که توسط نمکهای محلول ایجاد می شود یک طرح ظریف و بسیار حساس است.قبل و پس از اعمال نمکهای محلول(که می توانند توسط چاپ اعمال شده یا روی سطح پاشیده شوند) محلولهای غیر رنگی اعمال می شود .
پس از اعمال نمک محلول، در خط انتقال کاشی یک خشک کن سریع سطح کاشی نمکهای محلول به همراه سیال به سطح آورده و در سطح متمرکر می شوند و در ضخامت 2میلی متری از سطح تمرکز نمکها را خواهیم داشت. هر چه به سطح نزدیکتر می شویم غلظت نمک بیشتر شده و رنگ ناشی از آن پررنگ تر می شود و هر چه به عمق می رویم غلظت نمک کمتر شده و رنگ حاصل از آن کم رنگ تر خواهد بود.
کاشی های گرانیت را پس از پخت پولیش می کنند میزان باربرداری دستگاه بین 8/0-6/0میلی متر است کاشی گرانیتی بواسطه عاری بودن از لعاب (در اکثر موارد کاشی گرانیتی لعابدار نیز تولید می شود.) نوع عیوبش در برخی موارد با نوع عیوب سایر کاشی ها متفاوت خواهد بود. یکی از این عیوب مواج بودن سطح کاشی گرانیتی پس از پخت است یعنی بعضی جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخی از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگی دارند. اگر میزان فرورفتگی و برجستگی ها را اندازه گیری کنیم، بار برداری توسط پولیش باید به حدی باشد که نقاط نسبتاً گود بدنه نیز پولیش شوند.
اگر سطح کاشی مواج باشد که همیشه اینگونه است اگر با استفاده از نمکهای محلول این کاشی گرانیتی را رنگ کنیم پس از پولیش در نقاط برجسته بیشتر سائیده شده و نقاط گود کمتر سائیده می شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف یکسان نخواهد بود.

تاثیر تالک بر رنگدانه سبز
در حال حاضر یکی از پرمصرف ترین رنگها در کارخانجات کاشی گرانیتی رنگ سبز است طرحهای حاوی رنگ سبز فروش بسیار بالایی را در بازار دارند مصرف این رنگدانه به شرطی مورد پسند خواهد بود که پس از پخت، چرک نباشد و یک رنگ باز و شفاف باشد.

طرح Sparek با استفاده از قالبهای راستیک
در صورتیکه بر سطح پانچ قالبها طرحهای برجسته وجود داشته باشد این طرحهای برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگی خواهد بود. از این تکنیک در تولید کاشی های پرسلانی و یا گرانیتی استفاده می کنند.
از جمله مواردیکه در تولید این نوع محصول برای افزایش زیبایی بکار برده می شود، استفاده از لعاب خشک است. لعاب خشک می تواند رنگی ترانسپارت و یا سفید (اپک) باشد. در واقع لعابهای خشک فریت دانه بندی شده هستند که می توانیم آنها را بر سطح محصول بریزیم
برای اولین بار در ایران، کاشی مرجان اصفهان از این تکنیک استفاده کرد.
لعابهای خشک رنگی در ترکیب batch اولیه، هنگام تهیه مذاب فریت حاوی عوامل رنگزا هستند.

نحوه اعمال لعاب خشک
قبل از کابین اعمال لعاب خشک، سطح بدنه را باد می زنند تا گرد و غبار زدوده شود. سپس لعاب خشک بر سطح بدنه ریخته شده و پس از آن سطح بدنه جاروب می شود لذا لعاب خشک در مواضع فرورفته بدنه باقی می ماند و از سطح مسطح کاشی جاروب می شود. پس از جاروب بر سطح محصول چسب اسپری می شود (محلول P.V.A ) تا لعاب خشک در حالت خام و پیش از پخت بر سطح بدنه ثابت شود. لعاب خشک نباید اصولاً هیچگاه زیاد ریز دانه باشد.


منبع: http://ceramist.ir