تقسیم بندی انواع بدنه های کاشی دیواری

بدنه های کاشی دیواری به چهار گروه تقسیم می گردد
۱.بدنه های ماجولیکا
۲.بدنه های کاتوفوریت
۳.بدنه های ارتن ور
۴.بدنه های تک پخت سریع

بدنه های ماجولیکا
رنگ پس از پخت آن قرمز است. تخلخل آن ۱۹ تا ۲۴ درصد می باشد. معمولاً استحکام خمشی آن کم است.

مشخصات بدنه های ماجولیکا
1.زبره روی الک مش ۶۳میکرون برابر ۵ الی ۸ درصد
2.استحکام خمشی خام و خشک بالا حدود ۲۵ الی Kg/Cm 230 چون دو نوع رس را با هم مخلوط کرده ایم.
3.انقباض حین خشک شدن ۱/۰ الی ۳/۰ درصد است. و انقباض خشک زیر ۵/۰ درصد است.
4.حد رطوبت مجاز پس از خروج از خشک کن حدود ۱درصد است.
5.جذب آب بدنه پس از پخت بیسکویت ۱۶ الی ۲۲ درصد است که این میزان مربوط به تخلخل های باز قطعه است. همیشه میزان تخلخل بیشتر از میزان جذب آب بدنه است چرا که تخلخل های قطعه شامل تخلخل های باز و بسته است. تخلخل های قطعه حدوداً ۱۹ الی ۲۴ درصد است. اگر جذب آب قطعه صفر باشد، تخلخل صفر نیست.
6.انقباض حین پخت مثبت و منفی 0.2 است. علامت منفی به معنی انبساط است یعنی 0.2درصد منبسط شده است که این انبساط ناشی از blooting یکنواخت بدنه است.
7.استحکام خمشی پس از پخت 100الی Kg/Cm2 150

بدنه های کاتوفوریت
این بدنه ها نیز همانند بدنه های ماجولیکا قرمز و تیره هستند. مشابه بدنه های ماجولیکا است فقط کربنات کلسیم کمتری نسبت به ماجولیکا دارد و لذا این بدنه ها Pert کمتری نسبت به انواع ماجولیکا دارند.

مواد اولیه بدنه های کاتوفوریت
خاک رس آهکی
خاک رس غیر آهکی
مقداری شاموت
سیلیس (در صورت نیاز)
فلدسپات (در صورت نیاز)
بنتونیت (در صورت نیاز)

*شاموت رس کلسینه شده است که انقباض و Pert ندارد که از ضایعات بیسکوئیت تهیه می شود و مقدار آن در این بدنه ها ۸ الی ۱۲ درصد است.

بدنه های ارتن ور
این بدنه ها بر خلاف دو گروه قبلی سفید رنگ هستند. بدنه های ارتن ور به سه دسته تقسیم می شوند:
1.ارتن ورهای آهکی
2.ارتن ور های فلدسپاتی آهکی
3.ارتن ور های فلدسپاتی سیلیسی

مزایا و معایب ارتن ورها
ویژگی بارز بدنه های ارتن ور، سفید پختی آن ها است. از آنجایی که رنگ بعد از پخت این بدنه ها سفید است پس به همین دلیل به آن ها انگوب اعمال نمی شود. بدنه های ارتن ور همگی دو پختند و در سیستم دو پخت احتمال بروز pinhole بسیار کمتر است. لذا به منظور پیشگیری از بروز عیب pinhole هم به بدنه انگوب زده نمی شود بلکه انگوب اعمالی به دلیل افزایش تطابق ضریب انبساط حرارتی لعاب و بدنه اعمال می شود. امّا گاهی بدنه های ارتن ور کاملاً سفید نیستند. البته سفیدی که در صنعت چینی از آن یاد می کنیم با سفیدی که در صنعت کاشی منظور است، متفاوت می باشد. بدنه ای که در صنعت چینی به آن بدنه زرد می گوییم، در صنعت کاشی به آن بدنه غیر سفید گفته می شود. سختی این بدنه ها بالا است به خصوص در مورد بدنه های فلدسپاتی سیلیسی، سختی بسیار بالا است. لذا فرسایش زودرس قالب های پرس را باعث می شود. این فرسایش زودرس از طرفی جهت هزینه هایی که قالب پرس دارند، عیب محسوب می شود (ضرر اقتصادی مستقیم)، از طرفی ابعاد قالب های پرس را در طول مدت زمان دچار تغییر می کند.

4.بدنه های تک پخت سریع
از نظر نوع بدنه، در خلال این روش سه بدنه نسبتاً جدیدتر صنعتی مطرح می شود. یکی از بدنه های منوپروزا بدنه های کاشی گرانیتی و دیگری بدنه های کاشی گرانیتی با استفاده از تکنیک نمک های محلول یا souluble salt می باشد. تا بهمن ماه ۱۳۷۹ خورشیدی در ایران، کاشی دیواری به روش منوپروزا تولید نمی شد. برای اولین بار در ایران تولید انبوه و صنعتی این محصول در کاشی احسان میبد آغاز شد. تولید بدنه های دیواری منوپروزا دارای ضریب سودآوری بالایی است، البته حساسیت تولید در کاشی دیواری تک پخت بسیار بیشتر از کاشی های کف دو پخت است. بدنه های منوپروزا می توانند سفید پخت و یا قرمز پخت باشند.
عاری بودن مواد اولیه از اکسید آهن یا کم بودن میزان اکسید آهن در مواد اولیه منجر به تولید بدنه های منوپروزا سفید می شود. البته توجه داشته باشید حضور CaO و MgO در bateh مواد اولیه یا تشکیل اسپینل های آنها با Fe2O3 می تواند رنگ پس از پخت را سفیدتر کند. در اینجا نکاتی بسیار مهم در مقایسه با بدنه های دو پخت دیواری برای رسیدن به یک محصول سالم باید مورد توجه قرار گیرد. اولاً اینکه بر سطح بدنه خام لعاب اعمال می شود پس باید استحکام خام و خشک محصول بالا باشد در غیر اینصورت حین حمل و نقل و به ویژه در مرحله چاپ سیلک اسکرین شکست های بسیار زیادی را شاهد خواهیم بود. در ترکیب این بدنه ها حتی الامکان حداقل مواد فرار باید موجود باشد وگرنه حین پخت منجر به بروز عیب pinhole خواهد شد. در تولید این بدنه ها از چند نوع رس استفاده می کنند اگر بدنه سفید پخت باشد رس های مصرفی باید سفید پخت باشند. بدنه های منوپروزا به عنوان بدنه های کاشی دیواری به کار می روند لذا بایستی حداقل جذب آب بالای %۱۲ داشته باشند لذا بدنه باید تخلخل داشته باشد یا باید تخلخل ایجاد و یا حفظ کنیم. جهت حفظ تخلخل یا ایجاد تخلخل، استفاده از مقادیر زیاد یعنی حدود ۸-۵ درصد از کربنات ها به ویژه کربنات کلسیم می تواند منجر به بروز عیب pinhole شود لذا مصرف کربنات ها به خصوص کربنات کلسیم مضر خواهد بود البته در حال حاضر در اکثر کارخانجات ایران که کاشی منوپروزای دیواری تولید می کنند. کربنات کلسیم در فرمول به مقدار قابل توجهی حتی بیشتر از %۸ وجود دارد ولی مطلب این است که به جای دمای پخت ۱۱۰۰درجه ناچارند در دمای پخت ۱۱۲۰تا ۱۱۴۰درجه استفاده کنند.

پارامترهای دیگری که در تولید بدنه های منوپروزا لحاظ می شود عبارتند از :
ترکیب لعاب و تاثیرش بر دمای Seeling
رژیم پخت مناسب
اختلاف مناسب بین دمای زیر و روی رولرها
انتخاب انگوب مناسب
مدت زمان پخت ۴۵دقیقه، ۳۶ دقیقه
بدنه های دو پخت استون ور قرمز پخت

از این نوع روش تولید در گذشته یعنی قبل از حدود سال ۶۰ برای تولید بدنه های کاشی کف استفاده می کردند. در حال حاضر این روش تولید به کلی در ایران منسوخ شده و مشابه با این روش عمدتاً در دو منطقه برای تولید کاشی کف با سیستم کارگاهی مورد استفاده قرار می گیرد.
اولاً این بدنه ها شامل رس های پلاستیک هستند لذا در خشک شدن این بدنه ها دچار مشکل می باشند. میزان اکسید آهن موجود در این بدنه ها بین ۶ الی ۷ درصد است و میزان K2O+ Na2O برابر %۵ و CaO +MgO آن نیز خیلی کم است. دانه بندی موادی که برای تولید این بدنه ها مورد استفاده قرار می گیرند بین ۳۰۰-۲۰۰ میکرون است.
برای کاهش ضایعات ناشی از خشک شدن در کنار رس می توانیم از مواد غیر پلاستیک علی الخصوص سیلیس و فلدسپات استفاده کنیم. این بدنه ها را هنگام آسیاب کردن، ترساب نمی کنند بلکه بصورت خشک ساب می کنند. دانه بندی پس از خشک ساب بین ۳۰۰-۲۰۰ میکرون است. در مقایسه با دانه بندی دوغاب سایر کاشی ها زبره سایر کاشی ها حداکثر %۸ بود یعنی بیش از %۹۰ زیر ۶۳ میکرون.
دانه بندی این بدنه ها فوق العاده درشت تر انتخاب می شود زیرا پلاستیسیته این بدنه ها خیلی بالاست، اگر ریزدانه شوند در اثر ریزدانگی حین خشک شدن ضایعات افزایش پیدا می کند. علاوه بر اینکه اگر زیاد ریزدانه شوند Permibility کم و از آنجا که میزان آهن این بدنه ها زیاد است احتمال بروز عیب black core زیاد خواهد شد. این بدنه ها را ابتدا پخت بیسکوئیت می کنند پس از پخت بیسکوئیت، جذب آب آنها کمتر از %۶ خواهد بود و سپس روی بدنه بیسکوئیت شده لعاب اعمال شده و سپس پخت لعابی صورت می پذیرد.