لعاب سرامیک
چکیده:
لعاب قشر نازک شیشه‌ای یا شیشه مانندی است
که (در فرایند لعابکاری) بر سطوح بعضی اجسام سرامیکی پوشش داده می‌شود. ماده تشکیل
دهنده لعاب را که پودر بسیار نرمی است به وسیله‌ای روی جسم موردنظر لعابکاری میکنند
و سپس می‌پزند لعاب، تمام سطح جسم سرامیکی را کاملاً به صورت یک پوشش نازک می‌پوشاند.
لعاب همیشه در دمای کمتری نسبت به بدنه‌های سرامیکی، به حالت خمیری و مذاب در می‌آید،
یعنی نقطه خمیری پایین‌تری دارد.
لعابکاری جسم سرامیکی موجب تراکم، سختی،
صیقلی و رنگی بودن آن می‌شود و آن را در مقابل بعضی از عوامل شیمیایی مستحکم و پایدار
می‌سازد.
لعاب، اجسام سرامیکی متخلخل را کاملاً متراکم
و از نفوذ مایعات و گازها به داخل بافت آنها جلوگیری می‌کند و در نتیجه از تأثیر خوردگی
و عوامل نامساعد دیگر بر آنها می‌کاهد.
مقدمه
لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی
را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولاً مخلوط شیشه مانندی متشکل از کوارتز،
فلدسپار و اکسید سرب (PbO)
است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌آورند. آنگاه
وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و پس از سرد و خشک شدن، آن را
در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی، روی آن مطالب مورد
نظر را می‌نویسند و یا طرح مورد نظر را نقاشی میکنند و دوباره روی آن را لعاب داده
و یک بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورت وسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح
روی آن بادوام‌تر می‌شود. لعاب باعث تولید فاز شیشه می‌شود اما دقیقا نمی توان گفت
که علت شیشه ای بودن لعاب از چیست زیرا در علم مهندسی سرامیک شیشه به ماده ای گفته
می شود که SiO2 دارد اما لعاب
این ماده را دارا نمی باشد. شیشه های سودالایم را می توان از لحاظ ساختاری با تقریب
خوبی به لعاب شبیه کرد اما دقیقا لعاب سودالایم نیست.
تعریف
لعاب قشر نازک شیشه‌ای یا شیشه مانندی است
که (در فرایند لعابکاری) بر سطوح بعضی اجسام سرامیکی پوشش داده می‌شود. ماده تشکیل
دهنده لعاب را که پودر بسیار نرمی است به وسیله‌ای روی جسم موردنظر لعابکاری میکنند
و سپس می‌پزند لعاب، تمام سطح جسم سرامیکی را کاملاً به صورت یک پوشش نازک می‌پوشاند.
لعاب همیشه در دمای کمتری نسبت به بدنه‌های سرامیکی، به حالت خمیری و مذاب در می‌آید،
یعنی نقطه خمیری پایین‌تری دارد.
لعابها در انواع زیر وجود دارند:
لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش
سطح چینی‌های بدلی ظریف بکار می‌رود، بی رنگ و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و
خاک چینی سفید تهیه می‌شود.
لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu۲O)،
برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO)
و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr۲O۳)، برای رنگ زرد از کرومات
سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود.
لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چپنی‌های
بدلی معمولی بکار می‌رود و از مخلوط SnO۲
, PbO , SiO۲ , Pb۳O۴، نمک و کربنات سدیم تهیه
می‌شود که آن را پس از ذوب کردن، سرد کردن و پودر کردن، در آب به صورت حمام شیر در
می‌آورند و شئی لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور میکنند.
تقسیم بندی لعابها
امروزه تقسیم بندی لعابها بر مبنای تشکیل
شیمیایی یا نوع تولید آن صورت می‌گیرد.
تقسیم بندی بر اساس ترکیب شیمیایی:
۱ـ لعابهای سربی
الف ـ لعاب بدون بور
الف۱ـ لعاب سربی ساده
الف۲ـ لعاب سربی مخلوط
ب ـ لعاب محتوی برات
۲ـ لعابهای بدون سرب
الف ـ لعابهای براتی
ب ـ لعابهای بدون بور
ب۱ـ لعاب با مقدار قلیایی زیاد (لعابهای
قلیایی)
ب۲ـ لعاب با مقدار کم قلیایی (لعابهای پرسلان)
تقسیم بندی لعاب بر اساس انواع تولیدها
:
۱ـ لعابهای خام
۲ـ لعابهای فریتی
۳ـ لعابهای تبخیری
لعابکاری:
برای لعابکاری بدنه های سرامیکی روشهای
متعددی وجود دارد که مهمترین آنها عبارتند از:
۱ـ ریختن لعاب بر روی بدنه سرامیکی.
۲ـ فرو بردن بدنه سرامیکی در دوغ‌آب لعاب.
۳ـ لعابکاری با فشار هوا (پاشیدن دوغ‌آب
لعاب توسط پیستوله ).
۴ـ پراندن لعاب توسط نیروی گریز از مرکز
که در این حالت لعاب به صورت ذرات بسیار ریزی تبدیل و در فضا پخش می‌شود که بدنه های
سرامیکی را در این فضا قرار داده و لعابکاری می‌شوند.
روشهای لعابکاری دیگری از ترکیب این چهار
طریق لعابکاری فوق جهت لعابکاری وجود دارد که در اینجا آورده نمی‌شود.
لعاب در لعابکاری به روشهای ریختن و فرو
بردن باید دارای وزن مخصوصی در حدود ۳۰/۱ الی ۵۵/۱ گرم بر سانتیمتر مکعب باشد (۳۰ـ۵۰
B´e) وزن مخصوص لعابهایی که توسط
روش پاشیدن لعابکاری می‌شوند در همین حدود فرق دارند.
لعابهای غلیظ برای لعابکاری به طریق پاشیدن نامناسب است و سطوح ناهمواری بر روی بدنة
سرامیکی بوجود می‌آورد که موجب لوله و یا پوسته‌ای شدن لعاب می‌شود.
دمای بدنه در ضخامت قشر لعاب مؤثر است.به
ویژه برای روشهای لعابکاری به طریق ۱ و ۲ بدنه های فشرده عمل مکندگی و جذب لعاب کمتری
دارند، بنابراین باید لعاب غلیظتر تنظیم شود . تخلخل بدنه‌های سرامیکی با پخت اولیه
باید درحد مناسبی باشد که عمل مکندگی و جذب لعاب آنها به حد کافی باشد. جذب آب بدنه‌های
از جنس سرامیک سفیدپخت باید تقریباً ۱۰ تا ۱۵ درصد و برای کاشی در حدود ۶ الی ۱۰ درصد باشد.
برای بهبود لعابکاری بدنه‌های سرامیکی،
مقداری از آب همراه دوغ‌آب لعاب توسط تخلخل بدنه مکیده وجذب می‌شود، بنابراین تمام
این قدرت مکندگی بدنه را نباید کلاً جهت لعاب کاری بهره‌برداری کرد .اگر تمام قدرت
مکندگی بدنه به وسیله آب لعاب جذیب شده بهره‌برداری شود یعنی بدنه از آب اشباع شود
بعداً لعاب از روی سطح لعابکاری شده شره کرده و میریزد یا پس از پخت دراین مواضع بدون
لعاب باقی میماند (حالت کچلی). ازچهار روش لعابکاری فوق، روشهای زیر به ترتیب، مقدار
آب بیشتری همراه خود به بدنه می‌بخشد:
۱ـ فروبردن
۲ـ ریختن لعاب
۳ـ پراندن توسط نیروی گریز از مرکز
۴ـ لعابکاری با فشار هوا
بنابراین، روش لعابکاری به طریق فرو بردن
مقدار بیشتری و در روش پاشیدن توسط فشار هوا
کمترین آب را همراه خود در حین لعابکاری به بدنه سرامیکی می‌دهد. بدنه‌هایی که خاصیت
مکندگی آنها نسبتاً کم است توسط گرم‌کردن، حالت مکندگی آنها را افزایش می‌دهند .
برای نقاشی و تزئین‌کردن بدنه‌های سرامیکی
بعضی از نقاط بدنه را که مایل به لعابکاری نیستند و باید عاری از لعاب باشند با مواد
پلاستیکی مانند لاتکس، به وسیله قلم‌مو آن منطقه را پوشش و سپس بدنه را لعابکاری میکنند.
پس از خشک شدن لعاب می‌توان به راحتی آن پوسته پلاستیکی را از بدنه جدا کرد و در زیر
این پوسته پلاستیکی لعاب نفوذ نکرده و بدنه در این منطقه عاری از لعاب میماند. برعکس
مواقعی جهت تزئین بدنه سرامیکی از رنگهای متفاوت
و زمینه‌های مختلف استفاده می‌شود، لذا رنگ را با محلول پارافین گرم مخلوط کرده و بر
روی بدنه می‌کشند (نقاشی میکنند) و پس از انجماد پارافین تمام بدنه لعابکاری می‌شود.
در مواضعی که رنگ مخلوط با پارافین نقاشی شده، لعاب دومی یا زمینه را به خود جذب نمی‌کند
و در نتیجه به راحتی می‌توان دو یا چند رنگ را به بدنه بدین طریق لعابکاری کرد.
به تازگی لعابکاری قطعات سرامیکی از روش
لعابکاری به طریق الکترواستاتیکی نیز استفاده می‌شود که این روش از بعضی از مزایای
مطلوبی برخوردار است. در این روش بین الکترود قطب منفی و الکترود قطب مثبت متصل به
قطعه سرامیکی موردنظر، جهت لعابکاری، جریان برق فشار قوی برقرار می‌شود. ذرات دوغ‌آب
لعاب را به وسیله هوای پرس شده به این حوضه وارد می‌کند. ذرات لعاب، از خطوط حوضه تشکیل
شده در این حوضه الکتریکی پیروی کرده و به طرف جسم سرامیکی حرکت می‌کند. در این روش
لعابکاری، بدنه سرامیکی در تمام جهات لعابکاری شده و به همین سبب دارای اهمیت زیادی
برای اجسام سرامیکی با شکل ظاهری پیچیده است، مانند سرامیکی طبی.
مهمترین مزیت‌های لعابکاری به روش الکترواستاتیکی
عبارتند از:
۱ـ لعابکاری سه بعدی
۲ـ لعابکاری با ضخامت قشر یکنواخت
۳ـ عدم تشکیل جدایش در حین لعابکاری
۴ـ اتلاف بسیار کم لعاب
۵ـ لعابکاری در زمان کوتاه برای اجسام بزرگ
لعابکاری خام
اخیراًدر صنعت سرامیک نرم (ظریف) سعی می‌شود
قطعات را فقط یک پخت تولید کنند، یعنی بدنه‌های سرامیکی که در ابتدا پخت اولیه داده
و سپس بعد از لعابکاری پخت نهایی یا صاف انجام می‌گرفته است، این پخت ابتدایی را حذف
و فقط توسط یک پخت عمل پخت قطعه و لعاب تواماً انجام می‌گیرد. در این صورت یک عمل پخت
حذف و صرفه‌جویی می‌شود. برای بعضی از قطعات سرامیکی مانند تولید لوله‌های فاضل آب
که از سرامیک خشن تولید می‌شوند، این روش لعابکاری خام، جدید نیست و تا کنون نیز انجام
شده است.
به منظور لعابکاری خام باید بدنه دارای
استحکام خشک نسبتاً بیشتری باشد که در اثر فروبردن این قطعات در لعاب یا عملیات دیگر،
سست نشوند. در این روش لعابکاری، مواد بدنه سرامیکی باید قابلیت تورم کمتری نسبت به
روشهای دیگر داشته باشد. قطعات سرامیکی که هنوز کاملاًخشک نشده و فقط ظاهراً سطح خارجی
آنها خشک شده، یعنی در داخل قطعه هنوز مرطوب است، این قطعات دارای تنش زیادی هستند
که به محض شروع عملیات لعابکاری بر روی آن امکان ترک خوردن یا تشکیل نقایص دیگری می‌باشد.
با اضافه و مخلوط کردن پودر پخته شده بدنه،
به مواد متورم شونده، می‌توان از ترک خوردن آنها تا حد زیادی جلوگیری کرد. در صنعت،
لعابهای محتوی خاک رس پلاستیکی (قابلیت تورم خوب) برای لعابکاری خام مناسبترند، زیرا
آب همراه این نوع لعابها به کندی به بدنه نفوذ می‌کند. محتوی بودن بیش از حد خاک رس
در این گونه لعاب موجب بسته شدن حفره‌های ریز و در نتیجه لوله‌های موئین بدنه می‌شود
که از نفوذ آب همراه لعاب به داخل بدنه جلوگیری به عمل می‌آورد و در این صورت تولید
آبله کرده و تشکیل حفره‌های هوا در روی سطح بدنه وجود دارد.
تنها اشکالی که در این نوع لعابکاری خام
به وجود می‌آید شکستن بدنه‌های خام به دلیل سست شدن آنها است. البته می‌توان به منظور
اجتناب از نقص فوق، استحکام خشک قطعات را با اضافه کردن بعضی از مواد تا اندازه‌ای
افزایش داد مانند:
۱ـ اضافه کردن مقداری آب شیشه به مواد تا
اندازه‌ای که اثری بر روی قابلیت ریختن، دوغ‌آب مواد بدنه، نگذارد.
۲ـ اضافه کردن مقدار کمی بنتونیت به مواد.
۳ـ اضافه کردن خاکهای رس مختلف مانند کائولن
ـ شیفر و غیره
۴ـ اضافه کردن مواد آلی مانند تولوز و آلگینات.
این مواد استحکام خشک را افزایش داده ولی از تورم مجدد آن در طی زمان نمی‌توان جلوگیری
کرد.
برای مثال در زیر ترکیب اینگونه مواد بدنه
برای این روش لعابکاری، با توجه به قابلیت ریختن مناسب، آورده می‌شود.
برای دمای SK
03a-1a
100کیلوگرم کائولن
۵۵کیلوگرم خاک رس چرب
۱۲کیلوگرم کربنات کلسیم
علاوه بر مواد فوق به مقدار ۳/۰ الی۴/۰
درصد فرم‌سیل (Formsil)
و ۳۸ الی ۴۰ درصد آب به آن اضافه می‌شود.
برای لعابکاری خام باید بدنه سرامیکی کاملاً
خشک باشد. اگر بدنه در حین لعابکاری ترک خورد باید لعاب پلاستیکی را به حد کافی با
آب رقیق کرد. به مواد بدنه باید مواد تقلیل دهنده یا مواد غیر پلاستیکی اضافه کرد.
به منظور بهتر کردن خواص لعابهای محتوی فریت زیاد باید مقداری مواد پلاستیکی به آن
اضافه کرد.
یکی از مسائل مهم در لعابکاری خام زمان
لعابکاری بر روی بدنه است. اگر زمان فرو بردن و نگه داشتن بدنه در لعاب زیاد باشد
مقدار بیشتری آب به خود جذب کرده، به طوری که قابلیت مکندگی بدنه کاملاً به اتمام رسیده
(اشباع شده) و آب اضافی موجود در بدنه موجب نرم شدن بدنه و بنابراین تغییر شکل آن می‌شود.
زمان لعابکاری زیاد سبب عیوب زیر می‌شود:
۱ـ به سختی خشک شدن لعاب از سطح بدنه و
سُر خوردن لعاب از روی آن.
۲ـ تشکیل آبله و ترک پس از خشک شدن.
۳ـ تاب خوردن و شکستن بدنه خام.
فرمول کلی برای تعیین زمان لعابکاری و تنظیم
غلظت صحیح و مناسب لعاب وجود ندارد، بلکه باید با کمی تجربه حدود آنها را مشخص و بدست
آورد.
ترجیح داده می‌شود قطعات بزرگ میان تهی
را ابتدا از داخل لعابکاری کرده و پس از گذشت چند ساعتی خشک شدن، سطوح خارجی آن را
لعابکاری کنند. جهت لعابکاری خام از لعابهایی که بیش از چهار پنجم مواد محتوی آن فریت
شده باشد نامناسب است و احتمالاً اشکالات به وجود می‌آورد.
اگر در بدنه انقباض بیشتری نسبت به لعاب
داشته باشد، لعاب از روی بدنة خام شروع به ریختن می‌کند. بنابراین باید انقباض لعاب
را افزایش داد. با اضافه کردن مواد خام پلاستیکی بیشتر به لعاب، حالت ریختن فوق پیش‌گیری
می‌شود. بنتونیت (۵/۱ درصد) از ریختن لعاب نیز ممانعت به عمل می‌آورد.
قواعد کلی برای تهیه فریت
برای تهیه لعاب اغلب مقداری فریت مورد استفاده
است. مواد لعاب را موقعی فریت میکنند که خواسته باشند مواد حل شونده در آب را به سیلیکاتهای
غیر محلول تبدیل یامواد سمی را به مواد غیر سمی تبدیل کنند. در موقع محاسبه مواد خام
جهت تهیه فریت باید حتماً مقدار آب متبلور را در نظر گرفته و حساب کرد.
کربنات سدیم کلسینه شده، به ویژه در محیط
مرطوب، مقدار زیادی آب به خود جذب و تشکیل هیدرات می‌دهد، بنا بر این توصیه می‌شود
از ذخیره و انبار کردن مقدار زیاد این مواد صرفنظر کرده یا بهتر است کربنات سدیم متبلور
(Na2CO3. 10H2O) که پایداری نسبتاً بیشتری
دارد مورد استفاده قرار گیرد.
براکس در مقابل آب و رطوبت محیط حساس است
و باید در ظروف کاملاً آبندی شده نگه‌داری شود.
تمام فریت‌ها باید محتوی کوارتز باشند و
نسبت مقدار بازها به کوارتز، از حداقل یک به یک و حداکثر از ۱ به ۳ تجاوز نکند.
به فریت‌های قلیایی باید نسبت به هر یک
مول قلیایی حداقل ۵/۲ مول کوارتز اضافه شود، در غیر این صورت پس از فریت‌شدن مقداری
از قلیایی‌ها به شدت در آب حل می‌شود.
به منظور ممانعت کامل از حلالیت قلیایی‌ها
نباید بیش از نصف مقدار مواد بازی ، از قلیایی تشکیل شده باشد.
در سمت بازها به جز مواد قلیایی باید اغلب
مقداری اکسید کلسیم و اکسید سرب وجود داشته باشد که در موقع فریت کردن، سیلیکاتهای
غیر محلول تشکیل شود.
اگر به فریتی خواسته باشند اسید بوریک اضافه
کنند، نسبت B2O3 بهSiO2 نباید کمتر از ۱ به ۲ باشد.
در فریتها‌یی که غیر از مواد PbO و SiO2 و اسید بوریک
مواد دیگری مانند K2O وجود دارد، می توان نسبت B2O3
به SiO2 را از ۱ به ۵/۱-۱ تغییر داد. در موقع فریت کردن مواد محتوی اسید بوریک، باید
حتماً مقدار فراریت اسید بوریک توسط بخار آب تشکیل شده را در نظرگرفت.
برای تولید فریت‌های قلیایی خالص جهت کارهای
مخصوص می توان در طرف بازها در فرمول زگر غیر از مواد قلیایی مقداری اکسید کلسیم اضافه
کرد. این اکسید به رنگفریت تأثیری نمی گذارد ولی اثرات مناسبی بر روی لعاب دارد.
اضافه کردن مقدار بسیار کمی Al2O3 ، تا اندازه‌ای
که رنگ را تغییر ندهد مفید است.
مثال: فریت قلیایی
۰,۶ Na2O/K2O
0,1 Li2O ۰,o3 Al2O3 ۲,۲۵
SiO2
0,3 CaO
به منظور اجتناب و پیش‌گیری از تبخیر بیش
از حد سرب در فریت سیلیکات سرب خالص، توصیه می شود به مقدار بسیار کمی Al2O3 به مواد لعاب اضافه کنند.
برای کاهش دادن دمای ذوب فریت باید مقدار
Al2O3، زیر ۲۲% مول و مقدار کوارتز
زیر ۵/۲ مول باشد.
بمنظور تولید و تهیه فریت زیرکن اغلب به
مواد ZrO2 ویا ZrSiO4 مواد دیگری
به لعاب اضافه میکنند که در عین حال رنگ سفید خالص یا حداقل مقدار زیرکن مورد مصرف،
بدست می‌دهد. فریت زیرکن، پس از پخت بدنه، سبب تشکیل سطح کاملاً صاف می‌شود.
با موادی مانند قلیایی‌ها، ZnO و همچنین B2O3 و به اندازه
کافی از Al2O3 وSiO2
و بدون استفاده از وجود PbO،
فریت پایه خوبی برای لعاب فوق بدست آورده‌اند که با اضافه‌کردن سیلیکات زیرکن به آن
تولید رنگ سفید مطلوبی می‌کند.
۰,۲۵ Na2O
۲,۰-۳,۰ SiO2
۰,۳۰ K2O ۰,۲۵
Al2O3
۰,۵-۰,۸ B2O3
۰,۲۰ CaO
۰,۲۵ ZnO
علاوه بر مواد فوق به مقدار ۶ تا ۱۶% سیلیکات
زیرکن اضافه می‌شود.
برای مثال چند نمونه از فریت‌های معمولی
که در صنعت بیشتر مورد مصرف قرار دارد در زیر آورده می‌شـود.
۱ـ فریت سربی (بیشترین مقدار استفاده) ۱ SiO2 1 PbO
وزن‌مولکولی۲۸۳
۲ـ فریت بور سربی ۰,۵ SiO2 1 PbO وزن‌مولکولی۳۵۸
۱,۵
B2O3
3ـ فریت Na ـ بور سربی
۱,۵ SiO2 0,5 PbO وزن‌مولکولی۳۰۳
۱,۰
B2O3 0,5
Na2O
4ـ فریت K ـ سربی ۲,۰ SiO2 0,55 PbO وزن‌مولکولی۲۸۵
۰,۴۵
K2O
5 ـ فریت قلیایی ۰,۴۰ Na2O
2,4 Si2O 0,03 Al2O3 0,30
K2O وزن‌مولکولی۲۱۷
۰,۳۰
CaO
6 ـ فریت قلیایی ـ خاکی قلیایی
آلوموبور (برای ظروف آشپزخانه)
۰,۲۵
Na2O وزن‌مولکولی۳۰۱
۲,۹ SiO2 0,25 Al2O3 0,25
K2O
0,5 B2O3 0,50
CaO
البته تعداد بیشتری از این نوع فریت‌ها
در صنعت وجود دارد که در اینجا فقط چند مثالی از آنها آورده می‌شود.
مواد فریت زیرکن به ترتیب زیر است:
SiO2 47درصد CaO , MgO 6 درصد
Na2O , K2O 12 درصد Al2O3 6 درصد
ZrSO4 9 درصد B2O3 9 درصد
ZnO 7 درصد
تعریف کنترل کیفیت خط لعاب
اززمانی که انسان ،توانایی ساخت محصولی
راپیداکردجهت کنترل کیفیت آن نیزبه تلاش پرداخت . باشروع انقلاب صنعتی دراواسط قرن
هجدهم ، ماشین های تولیدی کم کم جایگزین ابزارومهارت فردی افراد گردیدوباپیدایش روشهای
جدیدوپیچیده تولید،اشتیاق به تولیدبیشتر،افزایش یافت وبدین ترتیب نیازبه کنترل کیفیت
محصول نهایی نیزابعادتازه ای پیدانمود. برای فهم بهترواژه کنترل کیفیت تعریف جداگانه
کلمات کنترل وکیفیت لازم است :
کیفیت ازدوجنبه تعریف می شودیکی دینامیک
، که مجموعه مشخصات وخصوصیات یک محصول که بتوانددررفع نیازمندی مصرف کنندگان آن موثرباشدودیگری
استاتیک که میزان مطابقت محصول بااستانداردهای تعریف شده می باشد.
کنترل یک سیکل است که بطورمستمرعملکردجاری
فرایندرابه منظورحصول اطمینان که منجربه وصول هدفهای ازپیش تعیین شده می شود، اندازه
گیری می کند.
کیفیت طرح
دومحصول ممکن است برای کارمشابهی استفاده
شوندولی درطراحی آن هااختلاف زیادی وجودداشته باشد. یک محصول ممکن است ازپلاستیک معمولی
وقطعاتی ونامناسب ساخته شده باشدکه مسلماً دراین صورت عمراستفاده ازآن هم کوتاه می
باشدمحصول دیگرممکن است به خوبی طراحی شده باشدودرآن موادخوب ومقاوم بکاررفته وقطعات
آن باتلورانسهای دقیق ساخته شده باشدوتمام علائم توانایی تحمل استفاده طولانی راداشته
باشد. به وضوح مشخص است که کیفیت طراحی محصول دوم به مراتب برترازکیفیت طراحی محصول
اول می باشد.
کیفیت انطباق
کیفیت انطباق درجه همسویی محصول بامشخصات
، استانداردهاومعیارهای تعیین شده برای ساخت آن محصول است . محصولی که طبق مشخصات ومطابق
باحدودکنترل فرایندتولیدساخته می شود.چنانچه مشخصات آن به خوبی بیانگرنیازهای مصرف
کننده باشدازکیفیت خوبی برخورداربوده ورضایت مشتری راجلب می کند.
کیفیت عملکرد
کیفیت عملکرد یک محصول تابعی ازکیفیت طرح
وکیفیت انطباق آن محصول است .حفظ سطح بالایی ازهردوکیفیت مذکور، به سطح بالایی ازکیفیت
عملکردمنجرمی شود. اگرکیفیت طرح ضعیف باشدیاتطابق بامشخصات مناسب وجودنداشته باشد،
کیفیت عملکردمحصول تنزل می یابد.
لزوم کنترل کیفیت
درجهان اطراف مادومحصول ویاکارکاملاً مشابه
وجودندارد، هرچندکه ساخت محصول ویاانجام کارتوسط یک افرادمختلف صورت پذیرد. اگرمجموعه
قطعات مشابهی که توسط یک کارگروبااستفاده ازیک ماشین دقیق ساخته می شوندرابررسی کنیم
اختلاف مشخصی بین قطعات مشاهده می کنیم بهترین کاری که یک سازنده درموردمحصول خودمی
تواندانجام دهدشناسایی علل تغییرات محصول خودوبرقراری ضوابطی جهت کنترل عوامل موثردرتغییرات
وحفظ این تغییردرمحدوده ای مناسب است . حذف کامل تغییرات درتولیدمعمولاً امکان پذیرنمی
باشدودرصورتی هم که امکان پذیرباشدازنظراقتصادی مقرون به صرفه نمی باشد.ازاین روسازنده
محصول بایدتوجه خودرابه محصولی معطوف کندکه هرچندکاملاً عاری ازنقص نمی باشدولی قابل
قبول است وازنظرآماری می توان تغییرات آن راپیش بینی کرد. بدین ترتیب نیازبه کنترل
کیفیت روشن می شود. استفاده ازکنترل کیفیت ماراازتغییرات ناگهانی ویاجزئی درکیفیت محصول
آگاه ساخته واجرای اقدامات اصلاحی راامکان پذیرمی سازدوازتولیدمحصولات دورریختنی وتحمیل
هزینه های سنگین جلوگیری می کند.
منبع: http://bankmaghale.ir